Mengukur Kinerja Maintenance (KPI ) Part-1

Setelah kita tahu jenis-jenis maintenance dan enam pola kerusakan mesin selanjutnya adalah penyusunan key Performance Indicators/KPI. KPI itu ibarat odometer dikendaraan kita sebagai dashboard indikator apakah sistem berjalan dengan baik atau tidak, serta sebagai benteng yang menjaga proses kerja sesuai dengan targetnya. Tanpa adanya KPI, kita tidak dapat mengukur tingkat keberhasilan pekerjaan. Jika sudah ada KPI di tempat kita bekerja, bisa di cek kembali apakah KPI yang digunakan sudah tepat atau belum. Dikhawatirkan ada yang sudah tidak relevan atau mungkin cara perhitungannya yang salah. 

Sebenarnya ada banyak sekali indikator-indikator yang bisa digunakan, namun chapter tulisan saya kali ini mengupas indikator-indikator yang sering digunakan.

Secara garis besar KPI yang digunakan berkaitan dengan :

1. Safety

Indikator ini harus menjadi paling utama karena buat apa breakdown dan maintenance cost rendah kalau banyak terjadinya accident di tempat kerja kita. Sehingga faktor safety adalah hal yang paling utama. Pastikan zero accident di wilayah kerja kita.

2. Mengukur waktu

Gambar. Available Time (klik gambar agar lebih jelas)

Available time adalah seluruh waktu total yang ada (given). 24 jam dalam sehari, 168 jam seminggu, 720 jam per 30 hari, atau 744 jam per 31 hari.

Downtime adalah periode waktu ketika mesin tidak  beroperasi. Hal ini juga saat peralatan tidak tersedia atau siap pakai. Contohnya seperti mesin tidak beroperasi karena ada malfunction, operator melakukan setting dan adjustment, atau karena plan schedule downtime.

Uptime adalah waktu dimana mesin beroperasi. Hal ini juga mesin berkerja tanpa ada kerusakan/kegagalan. Istilah lain untuk dari uptime adalaha operating time, productive time, running time, atau utilization. 

Downtime terkait mesin (machine related downtime) adalah waktu mesin tidak beroperasi karena faktor terkait mesin. Contohnya seperti : breakdown, setup, startup, speed losses dan reject.

Downtime terkait non mesin (non machine related downtime) adalah waktu tidak beroperasi mesin karena faktor terkait non mesin. Contohnya : Planned Schedule Downtime, kegiatan overhoul, meetings, istirahat, dan kalibrasi.

Gambar. Mengukur Avaibility Dan Utilization (klik gambar agar lebih jelas)

Rumus :

• Loading Time (jam) = Available Time - Downtime terkait non mesin
• Operating Time (jam) = Loading Time - Downtime terkait mesin
• Utilization (%) = ((Loading Time - Unplanned Dowtime) : Loading Time) x 100% atau,
• Utilization (%) = (Operating Time : Loading Time) x 100%
• Availability (%) = ((Available Time - All Dowtime): Available Time) x 100%

3. Mengukur MTBF dan MTTR

MTBF (Mean Time Between Failure) adalah waktu rata-rata diantara kerusakan. Mengukur reliability  dari sebuah mesin. MTBF sangat terkait erat dengan operating time dan jumlah kerusakan. Nilai MTBF yang diharapkan semakin tinggi semakin bagus. Jika nilai MTBF semakin tinggi, artinya : permintaan usaha maintenance berkurang, aktivitas maintenance efektif, frekuensi kerusakan berkurang, kondisi operasi telah improve.

MTTR (Mean Time to Repair) adalah waktu rata-rata perbaikan. Artinya dalam melakukan setiap kali perbaikan tertentu membutuhkan waktu berapa lama. Semakin cepat waktu perbaikannya, maka MTBF mesin bisa meningkat. Hubungan antara MTBF dengan MTTR saling keterkaitan. Untuk meningkatkan reliability mesin, nilai MTBF setinggi-tingginya dan nilai MTTR serendah-rendahnya. Jika nilai MTTR rendah, artinya : kegiatan maintenance efektif dan perencanaan pekerjaan efektif.

Gambar. Mengukur MTBF dan MTTR (klik gambar agar lebih jelas)

Rumus :

• MTBF (jam) = Operating Time : Frekuensi Kerusakan 
• MTTR (jam) = Repair Time : Frekuensi Kerusakan 

4. Mengukur OEE (Overall Equipment Effectiveness)

OEE merupakan metode pengukuran keefektivan dari sebuah mesin/peralatan atau mengkur keefektivan dari suatu rangkaian proses. OEE terbagi atas 3 indikator, yaitu : Availabiltiy, Performance, dan Quality. Minimal standard wordclass untuk OEE adalah sebesar 85%. Untuk yang baru mulai melakukan pengukuran OEE 30-40% sudah cukup baik. Namun perlu diingat OEE hanya mengukur seberapa efektifnya mesin/peralatan ketika saat mesin itu beroperasi saja dan OEE hanya sebagai indikator awal sehingga untuk melakukan improvement perlu analisa lebih detail lagi menjabarkan permasalahan dari masing-masing indikator OEE tersebut.

Gambar. Pengukuruan OEE (klik gambar agar lebih jelas)

Rumus :

• OEE (%) = Availability (A) x Performance (P) x Quality (Q)

Contoh menghitung OEE :

Jika suatu mesin packaging direncanakan beroperasi selama 90 jam dan ditengah perjalanan ada downtime mesin sebanyak 3 kali. Kejadian downtime pertama selama 2 jam, downtime kedua selama 1,5 jam, dan downtime ketiga selama 1 jam.

• Loading time = 90 jam
• Operating time = (Loading Time - Downtime Mesin) = 90 - (2 + 1,5 + 1) = 85,5 jam
• Avaibility (%) = (85,5 : 90) x 100% = 95%

Dari mesin packaging diatas memiliki spesifikasi design dari pabrikan yaitu dapat menghasilkan  200 Box per jamnya. Ternyata pada kenyataannya Box yang dihasilkan hanya sebanyak 16.950 Box selama mesin beroperasi. 

• Kapasitas Design = speed design x Operating Time = 200 Box/jam x 85,5 jam = 17.100 Box
• Kapasitas aktual (pencapaian aktual) = 16.950 Box
• Performance (%) = (Pencapaian Kapasitas Aktual : Pencapaian Kapasitas Design) x 100%
• Performance (%) = (16.950 Box : 17.100 Box) x 100% = 99,12%

Dari box yang berhasil diproduksi ternyata tidak semuanya memenuhi standard kualitas. Barang yang di reject karena cacat produksi sebanyak 1.560 Box.

• Total Box Non reject = (16.950 - 1.560) = 15.390 Box
• Quality (%) = (Total Barang Non Reject : Total Barang yang dihasilkan) x 100% = (15.390 Box : 16.950 Box) x 100% = 90,79%

Sehingga OEE yang dihasilkan adalah 

• OEE = A x P x Q = 95% x 99,12% x 90,79% = 85,49%

5. Mengukur Konsumsi Energi Dan Maintenance Cost

Dari setiap improvement yang dilakukan pasti berujungnya pada cost sehingga pengkuran cost maintenance menjadi faktor penting. Buat apa jika kita bisa menurunkan downtime tapi biaya maintenance membengkak. Adapun beberapa parameter untuk dalam mengukur maintenance cost :

Gambar. Optimalisasi Maintenance Cost (klik gambar agar lebih jelas)

Dari gambar diatas kita harus menghitung biaya optimaliasi maintenance dibandingkan dengan jumlah kerusakan atau probabilitas kerusakan mesin yang terjadi. Oleh sebab itu proses data analisa menjadi penting dilakukan karena masih banyak orang yang belum sadar betapa pentingnya menganalisa sebuah data.

Rumus :

• Rasio maintenance cost (%) = (Total Cost Maintenance : Total Cost Operation) x 100%
• Rasio Maintenance Cost per Output = Rp/Tonnage, Rp/m3,  Rp/Maintenance hour, Rp/Operating Hour, atau Rp/kWh
• Rasio Energi per Output = kWh/Tonnage, kWh/m3, dll

6. Mengukur Pencapaian Maintenance Activity

Melakukan pengukuran pencapaian maintenance activity terhadap rencana aktivitasnya.

Rumus :

• Planned Maintenance (%) = (PM Task Complete : PM Taks Planned) x 100%
• Planned Maintenance (%) = (Planned Maint : (Planned Maint + Unplanned Maint)) x 100%

Dari penjelasan indikator diatas yang termasuk kedalam pengukuran utama meyusun dan mengukur maintenance performance, ada pula indikator tambahan dalam mendukung kinerja maintenance. Indikator tambahannya akan saya bahas di pembahasan selanjutnya "Mengukur Kinerja Maintenance Part-2".